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活塞式壓縮機檢修與質(zhì)量標準 2檢修周期與內(nèi)容 2.1 檢修周期（見表1） 表1 檢修周期 月 檢修類別 小修 中修 大修 檢修周期 4～6 6～12 24 根據(jù)狀態(tài)監(jiān)測結果、設備運行狀況以及是否有備機可適當調(diào)整檢修周期。 2.2 檢修內(nèi)容 2.2.1 小修 2.2.1.1 檢查或更換各吸、排氣閥片、閥座、彈簧及負荷調(diào)節(jié)器，清理氣閥部件上的結焦及污垢。 2.2.1.2 檢查并緊固各部連接螺栓和十字頭防轉(zhuǎn)銷。 2.2.1.3 檢查并清理注油器、單向閥、油泵、過濾器等潤滑系統(tǒng)，并根據(jù)油品的化驗結果決定是否更換潤滑油。 2.2.1.4 檢查并清理冷卻水系統(tǒng)。 2.2.1.5 檢查或更換壓力表、溫度計等就地儀表。 2.2.2 中修 2.2.2.1 包括小修內(nèi)容。 2.2.2.2 檢查更換填料、刮油環(huán)。 2.2.2.3 檢查修理或更換活塞組件（活塞環(huán)、導向環(huán)、活塞桿、活塞等）。 2.2.2.4 必要時活塞桿做無損探傷。 2.2.2.5 檢查機身連接螺栓和地腳螺栓的緊固情況。 2.2.2.6 檢查并調(diào)整活塞余隙。 2.2.3 大修 2.2.3.1 包括中修項目。 2.2.3.2 檢查測量氣缸內(nèi)壁磨損。 2.2.3.3 檢查各軸承磨損、并調(diào)整其間隙。 2.2.3.4 檢查十字頭滑板及滑道、十字頭銷、連桿大、小頭瓦、主軸頸和曲軸頸的磨損。 2.2.3.5 十字頭銷、連桿螺栓、活塞桿、曲軸無損探傷；氣缸螺栓、中體螺栓、主軸承緊固螺栓等必要時做無損探傷檢查。 2.2.3.6 根據(jù)機組的運行情況及設備監(jiān)測情況，調(diào)整機體水平度和中心位置，調(diào)整氣缸及管線的支撐。 2.2.3.7 檢查更換氣缸套或做鏜缸、鑲缸處理。 2.2.3.8 檢查校驗安全閥、壓力表。 2.2.3.9 檢查清掃冷卻器、緩沖罐、分離器等，并做水壓試驗和氣密性試驗。 2.2.3.10 檢查及修補基礎。 2.2.3.11 基礎和機體及有關管線進行防腐。 2.2.3.12 清理油箱更換潤滑油。 3檢修與質(zhì)量標準 3.1 拆卸前準備 3.1.1 掌握設備平時運行情況，確定檢修內(nèi)容，備齊必要的圖紙資料。 3.1.2 編制檢修方案及施工方案。 3.1.3 備齊檢修所需的工器具(包括專用工具、量具、起重設備等)、配件及材料。 3.1.4 切斷電源，系統(tǒng)盲板隔離．機體倒空置換合格，符合安全檢修條件。 3.2 拆卸與檢查 3.2.1 拆卸聯(lián)軸節(jié)，檢查機組對中。 3.2.2 拆卸附屬管線，檢查清理管線的結垢與腐蝕。 3.2.3 打開氣缸蓋、曲軸箱蓋、滑道側蓋及中體側蓋。 3.2.4 拆開十字頭與活塞桿的連接鎖緊裝置，取出活塞，檢查活塞組件及活塞桿的磨損。 3.2.5 拆下填料、刮油環(huán)等組件，檢查磨損。 3.2.6 拆卸十字頭銷，連桿螺栓，取出十字頭及連桿，檢查十字頭滑道、滑板、連桿大小頭瓦及十字頭銷軸的磨損，調(diào)整或緊固十字頭滑板的連接螺栓。 3.2.7 拆卸進、排氣閥，檢查閥片、彈簧、閥座、閥體壓筒等是否磨損或裂紋。清除閥組件的結焦和污垢。 3.2.8 檢查測量氣缸表面的磨損。 3.2.9 拆卸主軸承，檢查測量軸瓦及軸頸的磨損。 3.2.10 檢查測量曲軸頸的磨損，并測量臂距差。 3.2.11 拆卸檢查并清理級間冷卻器、潤滑油冷卻器、水站冷卻器等。 3.2.12 拆卸檢查潤滑油系統(tǒng)，清理油箱，更換潤滑油。 3.2.13 安全閥調(diào)校。 3.3 檢修質(zhì)量標準 3.3.1 機體 3.3.1.1 機體的縱向和橫向水平度偏差不大于0.05mm/m。 3.3.1.2 各列滑道中心線平行度為0.1mm/m。 3.3.1.3 十字頭滑道中心線與主軸承座孔中心線垂直度為0.01 mm/m。 3.3.1.4 曲軸箱用油面粉清理干凈。 3.3.2 氣缸 3.3.2.1 氣缸內(nèi)表面應光潔，無裂紋、氣孔、拉傷痕跡等。 3.3.2.2 氣缸內(nèi)徑圓柱度公差應符合表2要求，否則需進行鏜缸或更換氣缸套。 3.3.2.3 氣缸內(nèi)表面只有輕微的擦傷或拉毛時，用半圓形的油石沿氣缸圓周進行研磨修理。但當表面拉傷超過圓周1/4、并有嚴重溝槽、溝槽深度大0.4mm、寬度大于3mm時，應進行鏜缸處理，表面粗糙度達到Ra1.6。 3.2.9.1 氣缸經(jīng)鏜缸處理后，其直徑增大值不得超過原設計缸徑的 2％，氣缸壁厚減少量不大于壁厚的1/12。 3.2.9.2 帶級差活塞的串聯(lián)氣缸，各級氣缸鏜去的尺寸應一致。 3.2.9.3 鏜缸后，如氣缸直徑增大值大于2mm時，應重新配置與新 缸徑相適應的活塞和活塞環(huán)。 3.2.9.4 氣缸經(jīng)過鏜缸或配鑲缸套后，應進行水壓試驗。試驗壓力 為操作壓力的1.5倍，但不得小于0.8MPa，穩(wěn)壓30min，應無浸漏和出汗現(xiàn)象。 3.3.2.8 氣缸與十字頭滑道同軸度應符合表3要求，氣缸水平度偏差不大于0.05mm/m。 3.3.3 活塞及活塞環(huán) 3.3.3.1 活塞、活塞環(huán)表面應光滑，無磨損、劃傷、裂紋、變形及鑄造、機加工等缺陷。 3.3.3.2 活塞環(huán)在活塞槽內(nèi)應活動自如，有一定的脹力，用手壓緊時，活塞環(huán)應全部埋入環(huán)槽內(nèi)，并應比活塞表面低0.5～1.0mm。3．3．3．3 活塞與氣缸的安裝間隙應符合設計要求，或符合下式算得的數(shù)值：鑄鐵活塞為(0.8～1.2)‰Dmm，鑄鋁活塞為(1.6～2.4)‰Dmm。(D為氣缸直徑)。 3.3.3.4 活塞與氣缸的極限間隙應符合設計要求，如無設計值時參照表4。 3.3.3.5 活塞余隙應符合設計要求。 3.3.3.6 活塞環(huán)安裝時，相鄰兩活塞環(huán)的搭接口應錯開120，且盡量避開進氣口。 3.3.3.7 活塞環(huán)與氣缸要貼合良好，活塞環(huán)外徑與氣缸接觸線不得小于周長的60％，或者在整個圓周上，漏光不多于兩處，每處弧長不大于45，漏光處的徑向間隙不大于0.05mm。 3.3.3.8 活塞環(huán)、導向環(huán)置于活塞中，其熱脹間隙(接口間隙及側間隙)應符合設計要求，如無設計值時參照表5。 3.3.3.9 四氟乙烯活塞環(huán)和導向環(huán)的熱脹間隙可按下列公式計算。 A＝(2.8～3.2)％D S＝0.01h+H9/d9 B＝(0.015～0.018)b 式中 A——活塞環(huán)和導向環(huán)的接口間隙，mm； D——活塞外徑，mm； S——活塞環(huán)在活塞槽中的側間隙，mm； h——活塞環(huán)寬度，mm； H9/d9——基孔制間隙配合極限值，mm； B——導向環(huán)的側間隙，mm； b——導向環(huán)的寬度，mm。 3.3.3.10 檢查活塞環(huán)的平行度，將活塞環(huán)平放于平板上，用手指沿環(huán)的上表面四周輕敲，活塞環(huán)兩端與平板之間無間隙為宜。 3.3.4 活塞桿 3.3.4.1 活塞桿做無損探傷檢查，不得有裂紋及其他缺陷。 3.3.4.2 活塞桿表面應光滑，無縱向劃痕、鍍層脫落等缺陷，表面粗糙度為Ra0.8。 3.3.4.3 活塞桿直線度公差值為0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。 3.3.4.4 活塞桿圓柱度公差值見表6。 3.3.4.5 用盤車方式檢查活塞桿的擺動量，其值不大于 0.10mm/m。 3.3.4.6 活塞桿擰入十字頭或連接螺母時，用手擺動不得有松動現(xiàn)象，活塞桿螺紋不得有變形、斷裂等缺陷。 3.3.5 氣閥 3.3.5.1 閥片不得有變形、裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.5.2 閥座密封面不得有腐蝕麻點、劃痕，表面粗糙度為Ra0．8；閥座邊緣不得有裂紋、溝槽等缺陷；閥座與閥片接觸應連續(xù)封閉，金屬閥片組裝后應進行煤油試漏，在5min內(nèi)不得有滲漏。 3.3.5.3 閥彈簧應有足夠的彈力，在同一閥上各彈簧直徑及自由高度基本保持一致。閥片(閥板)升降自由，不得有卡澀及傾斜現(xiàn)象。閥片的升降高度應符合設計要求或參照表7要求。 3.3.6 密封填料和刮油環(huán) 3.3.6.1 填料函中心線與活塞桿中心線應保持一致。 3.3.6.2 密封環(huán)內(nèi)圓面和兩端面應光潔無劃痕、磨傷、麻點等缺陷，表面粗糙度為Ra0.8。 3.3.6.3 密封圈與活塞桿接觸面積應達70％以上。接觸點不少于4～5點/cm2，嚴禁用金剛砂研磨。 3.3.6.4 組合式密封填料接口縫隙一般不小于lmm，而錐面密封填料的接口縫隙一般不小于(0.01～0.02)d，其中d為活塞桿直徑，各圈填料開口均勻錯開組裝，對于三瓣的密封圈靠氣缸側，對于六瓣的密封圈靠十字頭側。 3.3.6.5 金屬填料和石墨填料在填料盒內(nèi)的軸向間隙應符合設計要求，或為0.05～0.10mm，最大不超過0.25mm，聚四氟乙烯填料軸向間隙比金屬填料大2～3倍。 3.3.6.6 填料軸向端面應與填料盒均勻接觸。 3.3.6.7 刮油環(huán)與活塞桿接觸面不得有溝槽、劃痕、磨損等缺陷，接觸線應均勻分布，且大于圓周長的70％。 3.3.7 十字頭、滑板與導軌 3.3.7.1 十字頭、十字頭銷、滑板及導軌應無裂紋、劃痕等缺陷。 3.3.7.2 十字頭滑板與十字頭體的連接應緊密，不得有松動現(xiàn)象。 3.3.7.3 十字頭滑板與導軌之間的間隙應符合設計要求，或參照表8要求。 3.3.7.4 滑板與導軌應接觸均勻，用涂色法檢查其接觸面積不小于全面積的70％，或接觸點不少于2點/cm2。 3.3.7.5 十字頭銷最大磨損和圓柱度公差見表9。 見SHS 01020—2004《活塞式壓縮機維護檢修規(guī)程》。 3.3.7.6 十字頭銷與連桿小頭瓦之間的間隙應符合設計要求，或按經(jīng)驗公式計算： 襯套為銅合金時：δ=(0.0007～0.0012)d(mm) 襯套為軸瓦澆注巴氏合金時：δ=(0.0004～0.0006)d(mm) 式中d為十字頭銷直徑，mm。 3.3.7.7 錐形十字頭銷，錐面與十字頭孔對研配合，其接觸面不小于90％。 3.3.7.8 十字頭銷孔中心線對十字頭摩擦面中心線不垂直度不大于0.02mm/lOOmm。 3.3.8 曲軸、連桿及軸承襯 3.3.8.1 曲軸、連桿及連桿螺栓不允許有裂紋等缺陷。 3.3.8.2 曲軸安裝水平度誤差不大于0.1mm/m，曲軸中心線與氣缸中心線垂直公差值不大于0.15mm/m。 3.3.8.3 曲軸直線度公差值不大于0.05mm/m，主軸頸徑向圓跳動公差不大于0.05mm。 3.3.8.4 主軸頸中心線與曲軸頸中心線平行度偏差不大于0.03mm/m。 3.3.8.5 曲軸最大彎曲度不大于0.01 mm/m。 3.3.8.6 對于主軸承為剖分結構的曲軸的臂距差值可按經(jīng)驗公式計算： 安裝時：δ≤8S／100000m 使用時：δ≤25S／10000Omm 式中S為活塞行程(mm)。測量時用內(nèi)徑百分表在距曲拐邊緣15mm處測量。 3.3.8.7 主軸頸及曲軸頸擦傷凹痕面積不得大于曲軸頸面積的2％，軸頸上溝 槽深度不大于0.1mm。 3.3.8.8 軸頸的圓柱度公差值見表lO。 3.3.8.9 軸頸與軸承應均勻接觸，接觸角60～90(連桿大頭軸承60～ 70)，接觸點不少于2～3點/cm2，軸承襯套應與軸承座、連桿瓦窩均勻貼合，接觸面積應大于70％。 3.3.8.10 軸承合金層與軸承襯結合良好，合金層表面不得有裂紋、氣孔等缺陷，薄壁軸承不得用刮研方法修復。軸承合金的磨損不得超過原厚度的1/3。 3.3.8.11 軸承與軸頸的徑向間隙應符合設計要求，或參照表11。 3.3.8.12 曲軸的軸向竄動，只能用一側止推間隙控制，其間隙值符合設計要求，或控制在0.15～0.20mm范圍內(nèi)，其余各支承軸承軸向間隙為0.60～0.90mm。 3.3.8.13 主軸頸與滾動軸承配合為H7/k6，滾動軸承與軸承座配合為J7/h6。 3.3.8.14 連桿螺栓的殘余變形量不大于2‰。連桿螺栓上緊時的伸長量或上緊扭距應符合設計要求。 3.3.9 聯(lián)軸器 3.3.9.1 聯(lián)軸器檢修時，嚴禁用手錘直接錘打，以免損傷聯(lián)軸器。 3.3.9.2 聯(lián)軸器對中找正應符合設計要求，或參照表12。 4 試車與驗收（略） 5 維護與故障處理 5.1 日常維護 5.1.1 定時巡檢，并做好記錄。 5.1.2 定時檢查各部軸承及摩擦副溫度，應符合規(guī)定。 5.1.3 定時檢查油溫、油壓、油位、油過濾器壓差，并定期對潤滑油化驗分析。 5.1.4 定時檢查氣缸、填料等部位冷卻水出口溫度。 5.1.5 定時檢查壓縮機各段進出口壓力、溫度、流量及各氣閥溫度。 5.1.6 定時檢查各級密封的泄漏及活塞桿位移。 5.1.7 定期監(jiān)測機組的振動。 5.1.8 定時檢查各運動件有無異常響聲，各部緊固螺栓是否松動或斷裂。 5.1.9 潤滑系統(tǒng)備用油泵定期進行自啟動試驗。 5.1.10 大型機組實行特級維護，機、電、儀、管、操有關人員每天對機組巡檢，對機組存在問題進行處理。 5.1.11 定期檢查更換指示失靈或附件損壞的各種指示儀表。 5.1.12 定期清理機組衛(wèi)生，清除機體表面、油系統(tǒng)基礎面及周圍地面的油污或積水。 5.2 常見故障與處理（見表13） 表13　常見故障與處理 序號 故障現(xiàn)象 故障原因 處理方法 1 軸承溫度高 軸瓦與軸頸接觸不均勻，或接觸面小，單位面積上的比壓過大 軸承間隙過小 軸頸圓柱度和軸直線度偏差過大 潤滑油量供應不足或中斷 油變質(zhì) 進油溫度過高 用涂色法刮研軸瓦，改善單位面積上的比壓 調(diào)整軸承間隙 校直軸 檢查油泵、管線和油過濾器 更換潤滑油 調(diào)節(jié)油冷卻器進水量 2 氣缸溫度高 冷卻水供給不足 冷卻水管堵塞 缺少潤滑油 適當加大冷卻水供給量 檢查并疏通水管 檢查注油泵及管線 3 填料函發(fā)熱 活塞桿與填料配合間隙不合適 活塞桿與填料函裝配時產(chǎn)生偏斜 填料冷卻水供應不足或水管堵塞 填料函潤滑油污垢或供油不足 適當調(diào)整間隙 重新裝配 加大供水量或疏通供水管線 更換潤滑油或調(diào)整供油量 4 排氣溫度　高 排氣閥泄漏 入口過濾器堵塞 吸入氣體溫度超過規(guī)定值 吸氣閥泄漏 氣缸或冷卻器效果差 拆檢并清理排氣閥 拆檢并清理入口過濾器 檢查工藝流程 拆檢并清理吸氣閥 檢查冷卻水系統(tǒng) 5 氣缸內(nèi)和運動部件有異常聲 閥片斷裂或彈簧斷裂 閥體壓筒破裂或松動 氣缸余隙容積太小 氣缸中有積聚液體 氣缸中有異物 缸套松動或斷裂 活塞或活塞環(huán)嚴重磨損 活塞緊固螺母松動或活塞桿斷裂 連桿螺栓、軸承壓蓋螺栓、十字頭螺母松動或斷裂 主軸承、連桿大小頭軸承、十字頭滑道間隙過大 十字頭滑板螺栓松動或斷裂 十字頭滑板斷裂 各軸承緊力太小或無緊力 曲軸與聯(lián)軸節(jié)配合松弛 檢查更換閥片或彈簧 重新壓緊或更換壓筒 調(diào)整余隙容積 檢查積液原因并處理 檢查處理 檢查更換缸套 檢查修理或更換 重新緊固螺母或更換活塞桿 檢查緊固或更換 檢查并調(diào)整間隙 檢查緊固或更換 檢查更換滑板 調(diào)整軸承緊力 檢查處理　 6 管路發(fā)生不正常的振動 管卡太松或斷裂 支撐剛性不夠 管架或吊架不牢 管路系統(tǒng)產(chǎn)生氣柱共振或管路機械共振 緊固或更換管卡 加固支撐 加固管架或吊架 重新配置管路系統(tǒng) 7 油泵出口壓力低或無壓力 吸入管法蘭或接頭漏，吸入空氣 油泵殼體或軸封有泄漏 吸入閥有故障或油管堵塞 油箱內(nèi)油位太低 油過濾器堵塞 油泵驅(qū)動機轉(zhuǎn)速下降 安全閥故障 查堵漏點 檢查并消除漏點 檢查并疏通油管 添加潤滑油 清洗油過濾器 查明原因并恢復到正常轉(zhuǎn)速 重新調(diào)校安全閥 8 油溫升高 油冷卻器供水不足 油冷卻器結垢 潤滑油變質(zhì) 加大油冷卻器供水量 檢查清洗油冷卻器 更換潤滑油 9 壓縮機排氣壓力低 活塞環(huán)漏氣 氣閥漏氣 檢查更換活塞環(huán) 檢查更換閥片 10 排氣量達不到設計要求 氣閥泄漏 活塞環(huán)嚴重磨損或斷裂 填料漏氣 卸荷閥故障 氣缸余隙容積過大 檢查更換氣閥 檢查更換活塞環(huán) 檢查更換填料 檢查處理卸荷裝置 調(diào)整氣缸余隙