《左支座設(shè)計說明書.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《左支座設(shè)計說明書.doc（19頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

東莞理工學(xué)院城市學(xué)院 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》 課程設(shè)計說明書 設(shè)計題目：左支座機械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計 學(xué)生姓名： 黃華柱 學(xué) 號： 201236040214 系 別： 機電工程系 專業(yè)班級： 12機械設(shè)計制造及自動化專業(yè) 2 班 指導(dǎo)教師： 譚海歐 起止時間：2015年6月 29 日——2015年7月 10 日 東莞理工學(xué)院城市學(xué)院 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》課程設(shè)計任務(wù)書 學(xué)生姓名 黃華柱 專業(yè)班級 自動化2班 學(xué)號 201236040214 指導(dǎo)教師姓名及職稱 譚海歐 設(shè)計題目 左支座機械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計 設(shè)計內(nèi)容 1、 產(chǎn)品零件圖1張 2、 產(chǎn)品毛坯圖1張 3、 機械加工工藝過程卡片1份 4、 機械加工工序卡片1張 5、 夾具設(shè)計裝配圖（1號圖、手工繪圖）1份 6、 夾具零件圖：夾具體零件圖1張 7、 課程設(shè)計說明書1份 注：零件年產(chǎn)量5000臺/年 進(jìn)度安排 1、 零件工藝審查，選擇毛坯并繪制毛坯圖（1天）。 2、 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計： 1） 選擇加工方法和方案，擬定工藝路線（1天）。 2） 進(jìn)行工序設(shè)計計算（2天） 3） 填寫工藝過程卡和鉆加工工序卡（2天） 3、 夾具設(shè)計： 1） 設(shè)計鉆孔工序的鉆床夾具機構(gòu)方案，繪制夾具設(shè)計裝配圖草圖（2天）。 2） 繪制夾具裝配圖（手工繪制），1#圖幅1張（2天）。 3） 繪制夾具體零件圖1張（2天）。 4、 編寫課程設(shè)計說明書10頁（2天） 5、 課程設(shè)計答辯（1天） 主要參考文獻(xiàn) 1、 黃健求《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)第二版》機械工業(yè)出版社 2、 崇凱《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》化學(xué)工業(yè)出版社 任務(wù)下達(dá)人（日期） 6月29日 任務(wù)接受人（日期） 6月29日 本任務(wù)書與課程設(shè)計說明書一并裝訂（封面后一頁）存檔。 設(shè)計計算說明書提綱 目錄 一、零件分析......................................................1 1.零件的作用.................................................. 1 2.零件工藝分析.................................................1 二、工藝規(guī)程設(shè)計.................................................2 1.毛坯的選擇與設(shè)計.............................................2 1）毛坯種類...................................................2 2）確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差...........................2 3）設(shè)計毛坯圖.................................................2 2.定位基準(zhǔn)的選擇...............................................3 1）粗基準(zhǔn)的選擇...............................................3 2）精基準(zhǔn)的選擇...............................................3 3.制定工藝路線.................................................4 1）工藝路線方案一.............................................4 2）工藝路線方案二.............................................4 3）工藝路線方案比較分析.......................................5 4.選擇夾具、刀具和量具.........................................6 1）選擇夾具...................................................6 2）選擇刀具...................................................6 3）選擇量具...................................................6 5、工序尺寸、加工余量的確定....................................6 6、確定切削用量及基本時間......................................8 三、夾具設(shè)計.....................................................12 1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇...................................12 2、切削力及夾緊力的計算.......................................12 3、定位誤差分析及計算.........................................13 4、夾具總體設(shè)計及操作說明.....................................13 四、總結(jié)..........................................................14 五、參考文獻(xiàn).....................................................14 一、零件分析 1、零件的作用 題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。 2、零件工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)在分別敘述如下: 一、以80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個13mm的底座通孔和四個20的沉頭螺栓孔,以及兩個10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面對80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。 二、以25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和38的沉頭螺栓孔以及43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為25H7()mm。 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。 二、工藝規(guī)程設(shè)計 1、毛坯的選擇與設(shè)計 1）毛坯種類 左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量.根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。 由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 2）確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 （參考《指南》P10-11，P118-121。步驟：求零件最大輪廓尺寸→查表5-5選擇毛坯鑄件的機械加工余量等級→查表5-4求出鑄件機械加工余量RMA→查表5-1選取鑄件公差等級CT→查表5-3求鑄件尺寸公差→計算毛坯基本尺寸P118→制作毛坯尺寸公差與加工余量表P11） 項目 A面 直徑80孔 公差等級CT 10 10 加工面基本尺寸 140 80 鑄件尺寸公差 3.6 3.2 機械加工余量等級 G H 機械加工余量RMA 2.2 1.4 毛坯基本尺寸 144 83 3）設(shè)計毛坯圖 2、定位基準(zhǔn)的選擇 1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇： 1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 2.合理分配個加工面的余量。 3.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。 4.選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 2）精基準(zhǔn)的選擇 1.基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。 2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準(zhǔn)來定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 3.自為基準(zhǔn)原則 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 4.互為基準(zhǔn)原則 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準(zhǔn)原則。 5.便于裝夾原則 所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 3、制定工藝路線 1）工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔80H9()mm孔的內(nèi)圓 工序二：粗銑、精銑80H9()mm的大端端面 工序三：鏜80H9()mm大端處的245倒角。 工序四：鉆4-13mm的通孔，锪20mm的沉頭螺栓孔。 工序五：鉆2-10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-10mm的錐銷孔。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削通孔20mm，擴、鉸孔25H7()mm,锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。 工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十二：終檢。 2）工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削80H9()mm孔的大端端面。 工序二：粗鏜、精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及倒245的倒角。 工序三：鉆削底板上的4-13mm的通孔，锪4-20mm的沉頭螺栓孔。 工序四：鉆削錐銷孔2-10mm底孔，鉸削錐銷孔10mm。 工序五：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十：終檢。 3）工藝路線方案比較分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。 工序二：粗鏜80H9()mm內(nèi)孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。 工序三：精銑80H9()mm孔的大端面，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。 工序四：精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及80H9()mm大端處的倒角245，以80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。 工序五：鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。 工序六：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪鉸36mm的沉頭螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。 工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。珩磨80H9()mm的內(nèi)圓，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和專用夾具。 工序十：鉆削M10-H7和 M8-H7的螺紋底孔。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序十一：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15，R10，R3。 工序十二：終檢。 4.選擇夾具、刀具和量具 1）選擇夾具 專用夾具和分度夾具 2）選擇刀具 工序一：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序二：W18Cr4V高速鋼刀 工序三：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序四：YG8硬質(zhì)合金鏜刀 工序五：13高速鋼鉆頭，20高速鋼锪孔鉆 工序六：12高速鋼鉆頭，24.7、38高速鋼锪孔鉆 工序七：43高速鋼锪孔鉆 工序八：7.2高速鋼鉆頭 工序九：鑲齒套式面銑刀 工序十：高速鋼復(fù)合鉆頭 3）選擇量具 內(nèi)徑千分尺，千分表，深度游標(biāo)卡尺，外徑千分尺 5、工序尺寸、加工余量的確定 左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考《指南》毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 一、1.80H9()mm大端其加工尺寸為140mm140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2m，需要精加工。根據(jù)《指南》成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取8～10級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 二、 2.80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精鉸和珩磨。查《指南》鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 三、80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為： 鉆削13mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝13mm 锪沉頭孔20mm 雙邊加工余量2Z＝7mm 四、內(nèi)表面21mm、25H7()mm、38mm和43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為： 1.鉆削21mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝21mm 2.25H7()mm內(nèi)表面 （1） 21mm擴孔到24.7mm 雙邊加工余量2Z＝3.7mm （2） 24.7mm鉸孔到24.9mm 雙邊加工余量2Z＝0.2mm （3） 24.9mm珩磨到25H7()mm 雙邊加工余量2Z＝0.1mm 3.38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。 則雙邊加工余量2Z＝17mm 4.43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量2Z＝22mm 五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z＝5mm。 六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則： 1.M10-H7的底孔加工的直徑為8.5mm 雙邊加工余量2Z＝8.5mm 2.M8-H7的底孔加工的直徑為6.8mm 雙邊加工余量2Z＝6.8mm 七、內(nèi)孔80H9()mm的加工余量計算： 1.內(nèi)孔80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg?！吨改稀疯T件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z＝2.5mm。《指南》鑄件公差，可得：IT＝1.6mm。 2.珩磨加工余量：查《指南》珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z＝0.05mm。 3.精鏜加工余量：查《指南》擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《指南》臥式鏜床的加工公差，可得：IT＝0.02mm～0.05mm。這里取0.02mm。 4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查《指南》臥式鏜床的加工公差，可得IT＝0.1mm～0.3mm，我們這里取0.1mm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。 由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。 由此可知： 毛坯的名義尺寸：80-2.52＝75mm 毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm 毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm 粗鏜后最小尺寸：80-1.52＝77mm 粗鏜后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm 精鏜后最小尺寸：80-0.052＝79.9mm 精鏜后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm 珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80H9()mm 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1： 表2-1 80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm） 工序 加工尺寸公差 鑄件毛坯80H9() 粗鏜 精鏜 珩磨 加工前 最大 74.2 77 79.8 最小 75.8 77.1 79.82 加工后 最大 74.2 77 79.8 80 最小 75.8 77.1 79.82 80.087 加工余量（單邊余量） 2.5 最大 1.8 1.41 0.1435 最小 0.6 1.25 0.1 加工公差（單邊） 1.6／2 0.2／2 0.04／2 0.087／2 6、確定切削用量及基本時間 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面 本工序采用計算法確定切削用時 1、數(shù)據(jù)的確定 加工材料：HT200。 加工要求：粗銑孔80H9()mm的大端端面。 機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準(zhǔn)。 刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10，γ＝15，α＝12。查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T＝10800s。 2、計算切削用量 確定80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z＝2.50.9mm，考慮3的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z＝7.1mm。但是實際上此平面還要進(jìn)行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算。可以分兩次加工則每次加工的加工余量Z＝2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量Z＝3mm。長度方向的加工按照IT＝12級計算，則取0.4mm的加工偏差。 確定進(jìn)給量f：查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》端銑刀（面銑刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.14～0.24mm/z，這里取0.2mm/z 3、計算切削速度 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》各種銑削速度及功率的計算公式： v＝ 其中：K＝KKKKKKKK，查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝1.0，K＝1.0，K＝1.05，K＝1.0，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8，則：K＝KKKKKKKK＝1.01.01.01.051.00.861.00.8＝0.7224。則切削速度為： v＝＝＝0.994m/s ＝59.64m/min 4、計算主軸轉(zhuǎn)速 n＝＝V＝＝118.65r/min 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。 則實際切削速度： v＝＝59.31m/min 5、計算切削工時 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》銑削機動時間的計算，可得： t＝＝ 其中當(dāng)≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375， 則：＝+（1～3）＝82mm，＝2～5mm取4mm,＝140mm。 f＝0.216118＝377.6 mm／min查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進(jìn)給量，可取375mm／min。 t＝＝＝2.411min 6、計算機床切削力 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》圓周分力 的計算公式，可得： ＝ 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則： ＝ ＝ ＝2873.2N 7、機床機加工的驗證 （1） 驗證機床切削功率 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》各種銑削切削速度及功率計算公式，可得： ＝ 其中：K＝KKKKK，查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝0.8，K＝1.14，K＝0.79，K＝1.0，則： K＝KKKKKK＝1.00.81.140.791.0＝0.72048，則機床切削功率為： ＝＝2.05KW 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，所以機床的功率足夠可以正常加工。 （2） 驗證機床進(jìn)給系統(tǒng)強度 已知主切削力＝2873.2N。查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a＝（0.4～0.8）mm，a＝（0.1～0.2）mm/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/＝（0.15～0.3），/＝（0.9～1.0），/＝（0.5～0.55）。則取：F＝0.2＝0.22873.2＝574.64N， F＝0.9＝0.92873.2＝2585.88N， F＝0.5＝0.52873.2＝1436.6N。 查取機床工作臺的摩擦系數(shù)μ＝0.1可得切削刀具在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機構(gòu)的作力F F＝F+μ（F++）＝574.64+0.1（2873.2+2585.88+1436.6） ＝574.64＋689.568＝1264.208N 而機床縱向進(jìn)給機構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機床進(jìn)給系統(tǒng)可以正常工作。 2.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔 選用T611臥式鏜床核專用夾具。 刀具：材料為W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K＝60。參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。 確定80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z＝2.5mm0.8mm，考慮3的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。則加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z＝3.5mm。查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》鏜刀時的進(jìn)給量及切削速度，可得進(jìn)給量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》臥式鏜床主軸進(jìn)給量，取進(jìn)給量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。 則主軸的轉(zhuǎn)速n n＝ ＝＝71.4r/min 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。 則實際切削速度: v＝＝18.85m/min 計算鏜削加工工時： t＝＝ 其中：；mm；。則鏜削時間為： t＝＝＝7.432min 三、夾具設(shè)計 本次設(shè)計中為左支座設(shè)計一臺專用夾具，以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質(zhì)量。左支座零件在本次夾具設(shè)計為加工80H9()mm孔的大端端面上4個孔螺栓孔的加工專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結(jié)構(gòu)簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產(chǎn)效率高和定位精度高。 利用本夾具主要用來鉆、锪加工頂面的四孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足孔軸線對80H9()mm孔的平行度公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇 由零件圖可知：根據(jù)頂面四孔的軸線與80H9()mm孔的尺寸要求，在對孔進(jìn)行加工前，80H9()mm孔及其大端端面已按其加工技術(shù)要求加工，因此，80H9()mm孔及其大端端面定位精基準(zhǔn)（設(shè)計基準(zhǔn)）來滿足其面上四孔加工的尺寸要求。 2、切削力及夾緊力的計算 由資料《機床夾具設(shè)計手冊》可得： 切削力公式： 式中 ， 即： 實際所需夾緊力：《機床夾具設(shè)計手冊》得： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻(xiàn)《機床夾具設(shè)計手冊》可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 ，， 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力： 式中參數(shù)由《機床夾具設(shè)計手冊》可查得： ，，，， 其中： 由《機床夾具設(shè)計手冊》得：原動力計算公式： 由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。 3、定位誤差分析及計算 該夾具以80H9()孔及其大端端面為定位基準(zhǔn)，要求保證孔軸線與左側(cè)面間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。 孔與面為線性尺寸一般公差。根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，由《互換性與技術(shù)測量》可知： 取m（中等級）即 ：尺寸偏差為、 由《機床夾具設(shè)計手冊》可得： (1) 定位誤差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，這里的方向與加工方向一致。即：故 (2) 夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。即： (3) 磨損造成的加工誤差：通常不超過 (4) 夾具相對刀具位置誤差：鉆套孔之間的距離公差，按工件相應(yīng)尺寸公差的五分之一取。即 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4、夾具總體設(shè)計及操作說明 本夾具用于在鉆床上加工80H9()mm孔的大端端面的螺栓孔。工件以80H9()mm孔及其大端端面為定位基準(zhǔn)，在定位銷（心軸）和壓緊元件以及防轉(zhuǎn)銷上實現(xiàn)完全定位。該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。如前所述,在設(shè)計夾具時,應(yīng)該注意提高勞動率。本夾具總體的感覺還比較緊湊。 四、總結(jié) 通過這次的課程設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進(jìn)一步的了解與學(xué)習(xí)，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進(jìn)行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學(xué)期間所學(xué)的課程進(jìn)行了實際的應(yīng)用與綜合的學(xué)習(xí)。 1.本次設(shè)計是對所學(xué)知識的一次綜合運用，充分的運用了大學(xué)所學(xué)的知識，也是對大學(xué)所學(xué)課程的一個升華過程。 2.掌握了一般的設(shè)計思路和設(shè)計的切入點，對機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設(shè)計有了一個全面的認(rèn)識，培養(yǎng)了正確的設(shè)計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。 3.進(jìn)一步規(guī)范了制圖要求，學(xué)會運用標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、手冊和查閱相關(guān)資料的本領(lǐng)。 五、參考文獻(xiàn) 黃健求《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)第二版》機械工業(yè)出版社 崇凱《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》化學(xué)工業(yè)出版社