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車輛車間是鐵運公司下屬的生產(chǎn)檢修車間，主要擔(dān)負(fù)集團(tuán)公司硫酸罐車及廠內(nèi)自備車輛的檢修工作，車間現(xiàn)有干部、員工89人。其中管理人員7人，專職質(zhì)檢員5人，蘭州鐵路局安全驗收室駐車間驗收員一人。下設(shè)6個班組，臺車班，車體鉤緩班、制動班、輪軸班、綜合班；分別擔(dān)負(fù)著臺車檢修、車體檢修、制動閥檢修、現(xiàn)車制動檢修、鉤緩裝置檢修、輪對檢修、軸承壓裝、備件加工等工作，檢修與檢修相關(guān)的人員均經(jīng)蘭西車輛段和鐵運公司內(nèi)部培訓(xùn)合格后持證上崗。 隨著我國鐵路運輸重載及提速等技術(shù)的飛速發(fā)展，對鐵路車輛的檢修亦提出了更高的要求；以硫酸罐車為例載重已從60噸向70噸全面升級，罐車的走行、連接、制動等部位也進(jìn)行了十項升級以滿足鐵路提速的要求；同時貨車產(chǎn)品升級換代相關(guān)的檢修、運用的各種工裝、工藝、標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范都發(fā)生了較大變化，再加上一系列現(xiàn)代化的檢測、檢修、探傷手段投入使用，對管理人員、技術(shù)人員和檢修人員的業(yè)務(wù)素質(zhì)都提出了更高的要求。而原有的運用檢修體制已沿用多年，現(xiàn)如今已無法適應(yīng)貨車全面提速、裝備更新加快、載重量大的現(xiàn)實需求，為此，公司對車輛的檢修工藝按提速的要求進(jìn)行了裝備升級與工藝改造；升級改造后的車輛車間從硬件上滿足了提速罐車的檢修條件，并達(dá)到了鐵道部的要求；升級后的工裝設(shè)備多數(shù)使用了微控、光控、超聲波檢測等先進(jìn)技術(shù)，從軟件方面，對檢修人員的技術(shù)素質(zhì)提出了更高的要求，對檢修工藝及檢修質(zhì)量的優(yōu)化與管理提出了新的挑戰(zhàn)；為此，車間從進(jìn)一步優(yōu)化檢修能力布局，強(qiáng)化專業(yè)化分工的角度確立了“以工裝保工藝、以工藝保質(zhì)量、以質(zhì)量保安全、以安全保運用”為指導(dǎo)思想的管理思路，在具體實施上，以抓班組建設(shè)為主線，縱向上以班組為檢修單元，從加強(qiáng)班組制度建設(shè)與班組內(nèi)部管理入手，強(qiáng)化檢修質(zhì)量；橫向上實行班組間質(zhì)量互控，班組內(nèi)工序間質(zhì)量互控，并將“三檢一驗”制度具體到各崗位及各個檢修線；具體做法有以下幾點： 加強(qiáng)制度建設(shè)、規(guī)范自控型班組的考核指標(biāo)化 隨著新技術(shù)、新工藝、新裝備應(yīng)用，為了適應(yīng)車輛檢修和運用工作在檢修工藝上的配套，以提高自控型班組為目標(biāo)，車間因地制宜的根據(jù)的每個班組工藝特點制定了《車輛車間管理細(xì)則》、《崗位責(zé)任制》、《自控型班組檢查考核表》、《崗位作業(yè)指導(dǎo)書》，《安全管理制度》等制度。根據(jù)各型設(shè)備編制了《設(shè)備安全操作規(guī)程》、《設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)》、《設(shè)備檢修規(guī)程》等規(guī)范，下發(fā)到每個班組，檢修運用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的制定，在制度建設(shè)上保證車輛檢修質(zhì)量體系持續(xù)穩(wěn)定，自控型班組，要義在控，主體在自，而車輛檢修工作是保證鐵路運輸安全的一道保險，在制定段自控型班組考核標(biāo)準(zhǔn)中，重點強(qiáng)調(diào)班組核心作用，在細(xì)化63條自控型班組考核標(biāo)準(zhǔn)的同時，更著重強(qiáng)調(diào)職工個人崗位自控，把“事前控制”落實到每一道工序、每一個崗位，達(dá)到全員、全面、全過程控制的要求。明確工作質(zhì)量不僅影響到個人崗位等級評定，而且直接影響職工的當(dāng)月收入水平，從而調(diào)動了全員爭創(chuàng)自控型班組的積極性，加強(qiáng)了日常工作中的自控、互控和他控，實現(xiàn)了員工個人與班組集體的聯(lián)合創(chuàng)建。 目前的檢修作業(yè)手段由以前的人工作業(yè)為主轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)在的以機(jī)控和人控為主，自動化設(shè)備成了檢修作業(yè)的主要工具，根據(jù)每臺設(shè)備的性能和作業(yè)工藝過程，制定了詳細(xì)的設(shè)備操作規(guī)程，將工藝和設(shè)備相柔和，使操作者即懂工藝，又懂設(shè)備。操作者在檢修和操作設(shè)備時將人和機(jī)有機(jī)的結(jié)合起來，達(dá)到人機(jī)的最佳配合狀態(tài)。質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)——“一車一檔”和“檢修記錄卡”。一車一檔信息是車輛檢修信息的根源，是質(zhì)量追溯的源頭。近年來隨著貨車檢修技術(shù)的不斷提高，對修車質(zhì)量控制過程也提出了更高的要求?，F(xiàn)在每個班組在修車作業(yè)過程中，所有的下車配件從一下車就有了檢修記錄卡，檢修卡片全程跟蹤記錄配件的檢修詳細(xì)過程，做到每日每一個配件身份識別的唯一性，直至到裝車。所有檢修信息每日由專人負(fù)責(zé)收集保管，將相關(guān)檢修卡片裝訂成冊形成一車一檔，在各級檢查過程中做到了有帳可查，有據(jù)可依，實現(xiàn)了班組精細(xì)管理。 堅持標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、完善質(zhì)量“自控”“互控”與“聯(lián)控”機(jī)制 要跟上鐵路快速發(fā)展的腳步，必須打破舊的“地攤式”的檢修模式，在認(rèn)真貫徹鐵路局關(guān)于《加強(qiáng)鐵路貨車段修基礎(chǔ)工藝的指導(dǎo)意見》的有關(guān)要求的基礎(chǔ)上，從技術(shù)手段、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、人員管理等方面進(jìn)行調(diào)整適應(yīng)，車體鉤緩班是由原車體班和外制動班部分人員重新組合的，該班組在開展自控、互控、聯(lián)控建設(shè)活動中，針對在檢修中使用樣板、量具精度高，工作者、工長都嚴(yán)格按照“三檢一驗”制度進(jìn)行質(zhì)量控制。所謂“三檢一驗”就是工作者自檢，工長復(fù)檢，質(zhì)檢員檢查并向驗收員交車，驗收員驗收的動態(tài)管理過程，車鉤在分解檢查時，各配件不得有裂紋、彎曲、磨耗過限，用量板、量具檢查糾正推動優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量，鉤緩班員工不僅要接受車間的監(jiān)督，更要建立相互監(jiān)督、檢查機(jī)制，實現(xiàn)了“自控”變?yōu)椤盎タ亍?，下道工序控制上道工序，減少了人為的質(zhì)量波動，用設(shè)備的“機(jī)防”有效卡控了不合格產(chǎn)品的通過，從而使檢修質(zhì)量進(jìn)一步提高，真正做到質(zhì)量卡控。制動班擔(dān)負(fù)車輛檢修的核心部件---制動閥的檢驗，在小小的制動閥上數(shù)十個精密的部件，除了要具備豐富的現(xiàn)場實際操作經(jīng)驗外，對本崗位理論性知識的掌握也是必不可少的，對每個人的理論學(xué)習(xí)和安全意志都是極大的考驗，在檢修作業(yè)中他們一遍遍的拆卸、一遍遍的校對，不厭其煩的做好每項工作，在實際的生產(chǎn)中做到設(shè)備質(zhì)量及人身安全的“零缺陷”，實現(xiàn)了“車輛檢修零故障、運用無輛故”提高車輛檢修作業(yè)質(zhì)量，確保生產(chǎn)過程中的 長久安全。促進(jìn)了車輛檢修整體產(chǎn)品質(zhì)量，使每個員工在工作中自覺性做到質(zhì)量受控，提高責(zé)任意識，使班組各項管理始終處在良性循環(huán)的軌道。實現(xiàn)了安全生產(chǎn)的滾動發(fā)展。 加強(qiáng)技能培訓(xùn)、提高檢修質(zhì)量確保安全穩(wěn)定 為實現(xiàn)70t級罐車檢修能力規(guī)模化，根據(jù)檢修特點，進(jìn)一步優(yōu)化了車間檢修能力布局，打造出現(xiàn)代化車輛檢修基地，并開展了計算機(jī)輔助管理網(wǎng)絡(luò)建設(shè)；通過對檢修能力的整合和工藝線改造，實現(xiàn)70t級罐車檢修能力規(guī)?；鳂I(yè)。70T級硫酸罐車檢修對我們來說是陌生的新型工藝，盡管大家從書本上了解了一些新型車的相關(guān)知識，但相對于實際檢修來說，只是紙上談兵。遇到實際問題時無法處理。針對這種情況，車間先后組織30多人次去蘭西車輛段學(xué)習(xí)。學(xué)習(xí)蘭西段修車作業(yè)過程，設(shè)備操作方法，排除故障技能；通過學(xué)習(xí)使我們系統(tǒng)的掌握了新型車的檢修方法。輪軸班在車輛檢修中主要從事輪對和制動梁及鉤緩裝置的檢測及探傷任務(wù)，要求操作責(zé)任心強(qiáng)，各探傷設(shè)備、各項重點設(shè)備每日開工前必須進(jìn)行性能校驗，工長必須參加每日的性能校驗工作，并在校驗記錄上簽字，設(shè)備狀態(tài)良好后方可開工生產(chǎn)。由于探傷工作是針對車輛的走行、制動等關(guān)鍵部件檢查探傷是確保檢修質(zhì)量避免行車事故的一道保險，因此必須始終將探傷作業(yè)過程中的安全生產(chǎn)工作和探傷作業(yè)質(zhì)量抓緊、抓牢、抓好。面對各種困難輪軸班全體員工在工作中堅持始終堅持“探傷無小事”，努力培養(yǎng)創(chuàng)新型技術(shù)人才，該班組在車輛檢修中目前處于全車間能力最好，貢獻(xiàn)突出，班組人員較色轉(zhuǎn)換能力最強(qiáng)的骨干班組，也是車輛車間設(shè)備最多的班組，并且制動化程度高，技術(shù)含量較高的特殊工種，所有設(shè)備都集中了聲學(xué)、光學(xué)和電學(xué)，這就要求操作者有一定的知識水平，并且要求在作業(yè)時要做到學(xué)者和勞動者完美的統(tǒng)一，班組全體員工利用業(yè)余時間積極參加車間及公司舉辦的高級工技術(shù)培訓(xùn)，對本崗位的技能知識進(jìn)行了系統(tǒng)學(xué)習(xí)。3名員工通過自己的努力，擁有本崗位高級資格證書。4名員工取得了鐵道部頒發(fā)的探傷資格證書，班組每名成員都能熟練掌握本崗位的操作技能。在輪軸班，參加鐵道部舉辦的探傷培訓(xùn)班中，王明鳳、吳建琴獲得鐵道部超探和磁探兩項證書，王明鳳還獲得了先進(jìn)學(xué)員；2010——2011青年員工張壽元也取得了鐵道部超探和磁探兩項證書，班組整體技術(shù)水平有了大幅度提高。自70噸級罐車全面升級以來取得了無責(zé)任探傷事故，無人身傷亡事故，無漏檢錯判，實現(xiàn)檢修車輛在交驗后，制動、轉(zhuǎn)向架、鉤緩等關(guān)鍵部位零故障，消滅返工，提高基礎(chǔ)質(zhì)量；對檢查出的問題進(jìn)行逐一分析、考核，不斷加強(qiáng)班組管理的自我完善和發(fā)展，切實提高了班組安全防范控制能力。為最終實現(xiàn)安全生產(chǎn)，實現(xiàn)事故為零的優(yōu)秀成績做出了不懈的努力。 推進(jìn)現(xiàn)場定置管理、全面提升班組建設(shè)管理層次 在創(chuàng)建“五型”班組的活動中，各班組始終注重保護(hù)環(huán)境和衛(wèi)生，班組及其成員的工作場所、休息室等，能按公司現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化治理規(guī)定布置，物品擺放有序，整潔無廢物.由于班組工裝設(shè)備的制動化程度高，車間健全安全質(zhì)量管理的組織體系，細(xì)化安全質(zhì)量逐級負(fù)責(zé)制，推行安全質(zhì)量動態(tài)評估、各類分析例會制度，認(rèn)真落實質(zhì)量鑒定對規(guī)制度、修車“三檢一驗”等基本制度；全面規(guī)范專業(yè)技術(shù)管理，建立技術(shù)管理程序，服從鐵路局對專業(yè)技術(shù)管理的要求，進(jìn)一步規(guī)范檢修修程、技術(shù)履歷、工藝編制、技術(shù)改造管理；使車間在工作質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量上完成了“車輛檢修機(jī)械化、檢測手段儀器化，輪軸檢修數(shù)控化、數(shù)據(jù)采集自動化、信息傳輸網(wǎng)絡(luò)化、現(xiàn)場管理信息化”的“六化”建設(shè)，建立分析、總結(jié)會議制度，工間碰頭會議、班組日評會議等基本管理制度。搭建安全、質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)綜合保障機(jī)制，實現(xiàn)車輛檢修質(zhì)量的高標(biāo)準(zhǔn)與高水平。臺車班---面對新設(shè)備、新工藝的投入班組員工齊心協(xié)力打造“自控型（車間）、班組”， 逐步提升班組整體水平；在檢修工作中他們嚴(yán)格遵循檢修備件配送制度，設(shè)立了專門配送人員，使每個零部件都能認(rèn)真的檢查，杜絕了簡化作業(yè)、促進(jìn)了班組的自控管理，及時掌握安全質(zhì)量情況，形成了共同控制作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的濃厚氛圍，截至目前共防止各類故障***起，其中班組員工李志峰發(fā)現(xiàn)首例搖枕大裂紋受到路局通電嘉獎，臺車組裝、檢修質(zhì)量對規(guī)達(dá)到一級，為班組成員樹立一種積極的心態(tài)；營造快樂班組的氛圍，安全生產(chǎn)呈現(xiàn)有序可控、穩(wěn)定的局面。 我車間這次創(chuàng)建優(yōu)秀班組工作雖然在現(xiàn)場、設(shè)備管理、規(guī)章制度落實等諸多方面取得了一些成效，但它只能代表過去，今天我們又站在了新的起點。但縱觀全局，認(rèn)真對比，深刻反思，對存在的問題拾遺補缺，不斷完善、持續(xù)改進(jìn)；對取得的成績，進(jìn)一步鞏固提高、總結(jié)推廣，我們熱誠歡迎各位領(lǐng)導(dǎo)和同志們對我們的工作提出批評指正。我們決心以此次命名表彰會為新的契機(jī)，認(rèn)真總結(jié)工作經(jīng)驗，把創(chuàng)建工作提升到更高的水平！ 車輛車間 2011年11月